Sensores de presiónPódese instalar na boquilla, sistema de corredor quente, sistema de corredor en frío e cavidade de moldes de máquinas de moldura por inxección. Poden medir a presión plástica entre a boquilla e a cavidade do molde durante a moldura de inxección, o recheo, a explotación e os procesos de refrixeración. Estes datos pódense rexistrar no sistema de seguimento para o axuste en tempo real da presión de moldeado e para a inspección ou a solución de problemas durante o proceso de produción despois do moldeado.
Cabe mencionar que estes datos de presión recollidos poden converterse nun parámetro de proceso universal para este molde e material, noutras palabras, estes datos poden guiar a produción en diferentes máquinas de moldura de inxección (usando o mesmo molde). Aquí só discutiremos a instalación de sensores de presión dentro da cavidade do molde.
Tipos de sensores de presión
Na actualidade, hai dous tipos de sensores de presión empregados nas cavidades do molde, é dicir, tipo plano e tipo indirecto. Os sensores montados planos son inseridos na cavidade do molde perforando un burato de montaxe detrás dela, coa súa tapa superior coa superficie da cavidade do molde ， o cable pasa polo molde e está conectado á interface do sistema de vixilancia situada na superficie exterior do molde. A vantaxe deste sensor é que non se ve afectada pola interferencia de presión durante o desvío, pero é facilmente danada en condicións de alta temperatura, dificultando a instalación. Os sensores indirectos divídense en dúas estruturas: deslizamento e tipo de botón. Todos poden transmitir a presión exercida polo fundido de plástico no expulsor ou pin fixa no sensor na placa de expulsión do molde ou en movemento. Os sensores deslizantes normalmente están instalados na placa de expulsor baixo o pasador de empuxe existente. Ao realizar molduras de alta temperatura ou usando sensores de baixa presión para pequenos pasadores superiores, os sensores deslizantes xeralmente están instalados na plantilla en movemento do molde. Neste momento, úsase o pasador de push a través da manga do expulsor ou outro pasador de transición. O pasador de transición ten dúas funcións. En primeiro lugar, pode protexer o sensor deslizante contra a interferencia da presión de desmontamento ao usar o expulsor existente. Outra función é que cando o ciclo de produción é curto e a velocidade de desmolación é rápida, pode evitar que o sensor se vexa afectado pola rápida aceleración e desaceleración da placa de expulsor. O tamaño do pasador de empuxe na parte superior do sensor deslizante determina o tamaño requirido do sensor. Cando hai que instalar varios sensores dentro da cavidade do molde, o mellor é que os deseñadores de moldes utilicen pinos superiores do mesmo tamaño para evitar que se fixen erros de axuste ou axuste do fabricante de moldes. Debido á función do pasador superior para transmitir a presión do fundido de plástico ao sensor, os diferentes produtos requiren diferentes tamaños de pinos superiores. En xeral, os sensores do tipo de botón deben ser fixados nun certo receso no molde, polo que a posición de instalación do sensor debe ser a posición máis interesante para o persoal de procesamento. Para desmontar este tipo de sensor, é necesario abrir a plantilla ou facer algúns deseños especiais na estrutura con antelación.
Dependendo da posición do sensor de botón dentro do molde, pode ser necesario instalar unha caixa de unión de cable na plantilla. En comparación cos sensores deslizantes, os sensores de botón teñen lecturas de presión máis fiables. Isto débese a que o sensor de tipo de botón está sempre fixado no receso do molde, a diferenza do sensor de tipo deslizante que pode moverse dentro do buraco. Polo tanto, os sensores do tipo de botón deben usarse o máximo posible.
Posición de instalación desensor de presión
Se a posición de instalación do sensor de presión é correcta, pode proporcionar a cantidade máxima de información útil ao fabricante de molduras. Excepto algunhas excepcións, os sensores empregados para o control de procesos normalmente deben instalarse no terzo traseiro da cavidade do molde, mentres que os sensores usados para controlar a presión de moldeo deben instalarse no terzo dianteiro da cavidade do molde. Para produtos extremadamente pequenos, ás veces os sensores de presión están instalados no sistema de corredores, pero isto pode evitar que o sensor controle a presión do sprue. Cómpre salientar que cando a inxección é insuficiente, a presión na parte inferior da cavidade do molde é cero, polo que o sensor situado na parte inferior da cavidade do molde convértese nun medio importante para controlar a escaseza de inxección. Co uso de sensores dixitais, os sensores pódense instalar en cada cavidade do molde e a conexión do molde á máquina de moldura de inxección só require un cable de rede. Deste xeito, sempre que o sensor estea instalado na parte inferior da cavidade do molde sen ningunha outra interfaces de control do proceso, pódese eliminar a aparición de inxección insuficiente.
Baixo a premisa anterior, o deseño e o fabricante de moldes tamén necesitan decidir en que receso na cavidade do molde colocar o sensor de presión, así como a posición do fío ou da toma de cable. O principio de deseño é que os fíos ou cables non poden moverse libremente despois de ser roscados fóra do molde. A práctica xeral é fixar un conector na base do molde e, a continuación, usar outro cable para conectar o molde coa máquina de moldura de inxección e equipos auxiliares.
O papel importante dos sensores de presión
Os fabricantes de moldes poden usar sensores de presión para realizar probas estritas de moldes nos moldes que están a piques de ser entregados para o seu uso, co fin de mellorar o deseño e procesamento dos moldes. O proceso de moldura do produto pódese establecer e optimizar en función do primeiro ou segundo moldeado de proba. Este proceso optimizado pódese usar directamente en futuros moldes de ensaio, reducindo así o número de moldes de proba. Coa finalización do molde de proba, non só cumpriu os requisitos de calidade, senón que tamén proporcionou ao fabricante de moldes un conxunto validado de datos de proceso. Estes datos serán entregados ao fabricante de moldes como parte do molde. Deste xeito, o fabricante de moldes fornece o moldeador non só cun conxunto de moldes, senón tamén cunha solución que combina o molde e os parámetros do proceso adecuados para o molde. En comparación con simplemente proporcionar moldes, este enfoque aumentou o seu valor intrínseco. Non só reduce moito o custo da moldura de proba, senón que tamén acurta o tempo para a moldura de proba.
No pasado, cando os fabricantes de moldes foron informados polos seus clientes de que os moldes a miúdo tiñan problemas como o recheo deficiente e as dimensións clave incorrectas, non tiñan xeito de coñecer o estado do plástico no molde. Só podían especular sobre a causa do problema baseado na experiencia, o que non só os levou a desviar, senón que ás veces non podía resolver completamente o problema. Agora poden determinar con precisión o punto crucial do problema analizando a información estatal do plástico no molde recollido do sensor de presión polo fabricante de moldes, aínda que non todos os moldes requiren un sensor de presión, cada molde pode beneficiarse da información proporcionada polo sensor de presión. Polo tanto, todos os fabricantes de moldes deben ser conscientes do importante papel que xogan os sensores de presión na optimización dos moldes de inxección. Os fabricantes de moldes que cren que o uso de sensores de presión xoga un papel crucial na fabricación de moldes de precisión pode permitir aos seus usuarios producir produtos que cumpran os requisitos de calidade máis rápido, ao tempo que promoven a mellora da súa tecnoloxía de deseño e fabricación de moldes.
Tempo de publicación: febreiro 19-2025